2011年接管注塑生产以来前期工作主要是围绕生产稳定、人员培训、模具及工艺改善展开。4月份以前工段为保证生产稳定和产销均衡，工段侧重于考虑产成品能否正常入库，人均产量和废料控制两项指标控制上，然而工段内部低级质量事故层出不穷。5月份部门及工段制定相应的预防措施并逐步实施，工段质量事故逐渐减少，各项生产指标趋于稳定及工段工作得以有效进行。但由此引出的问题值得我深刻剖析和反思。

　　一、年初对于工作认识不足

　　今年1月份接触注塑工段基层管理工作，一个新氛围中，面对不同于技术小组的工作环境和不同个体之间的素质差异，需要以一种新的管理方式来对待。车间每每出现性能及模具问题无法正常开机时我都会为此困扰而不能很好的抽身应付其他工作，每天疲于指标控制和产品调试。尽管1-3月注塑工段及模具大班一些列维修及技改得到顺利完成，然而工段其他工作却不尽人意，如：管件内部低级质量事故维持高位，现场管理较为混乱。年初对于工作认识的不足导致后续工作捉襟见肘，此类事件为反省之一。

　　二、人员离司率较高及新员工培训不足

　　注塑工段自2月份开工以来，人员留司情况不理想。从年初至年末注塑工段共面试和录用人员111人，离司人数基本与录用基本等同。工段布置的任务未能有效完成时，班长则向我诉苦。人员的流动致使工段及班组各项工作无法正常开展，操作工刚刚熟悉产品的削剪和自检就选择离职，致使工段技术力量青黄不接。通过与大部分员工切身交谈发现其原因有工资较低和劳动强度大等问题，但较为主要的原因为车间对培训不够，班组人员未能掌握操作技巧。为改善此类问题注塑于9月开始实施工艺员辅导，留司情况及生产稳定性得以较大的提升。新员工留司率较低此类事件为反省之二。

　　三、车间技术积累不足

　　11月份咖啡色订单的突然袭击，车间对于彩色产品的预期不足，生产过程中各类问题涌现，诸如：颜色色差问题、产品表观气泡、冷料斑偏大、杂质点、性能等。为保障发货车间进行一系列的紧急应对措施，包括专人调试和报请公司领导评审等。彩色管件订单量为3吨，废料率达到40%，远高于正常水平21%。究其原因为车间对于彩色产品的技术积累不够和调试水平偏低，为此需要我们在今后的工作中不断探索和积累，此类事件为反省之三。

　　通过三年的生产励炼，使我逐渐趋于成熟。能深度剖析，让我能重新审视自己，才能塑造有底气的价值。藏在自负中，隔绝更高的压力，就只能停在被限定的阶段。言说有梦，却无形阻碍前进的行程。那个侩子手，就是我们最熟悉不过的自己。希望大家能在工作和生活中指出我存在的不足和缺点。